与耐压壳体钢板相比，焊接件数量大、品种多、工序繁琐，稍不留意就会带来隐患。

下料、锻造、热处理、理化试验、加工……每艘潜艇耐压壳体有千余个焊接件、四万多个控制点。任何一个环节出现“身份信息”缺失，都会增加信息识别难度。

越是如此，钢板“身份证”越不可或缺。海军某军代室总代表张森森带领大家开展全流程梳理、逐环节确认，推动建立可追溯体系：热处理环节，材料出炉时在红热状态就重新制作标识，避免“身份”消失过久无法识别；机加工阶段，引入手持式光谱分析仪，对加工后的成品进行抽检再验证。

不仅如此，他们还引入照相、录像等功能，对各关键环节进行全程影像留档，发现问题可以迅速回放、倒查，确保问题得到准确定位和分析。

“这些年，军代室在耐压壳体材料监管上建立了一整套全方位覆盖、全流程可追溯的管理体系。可以说，任何一块钢板在耐压壳体的什么位置，我们都可以精准定位。”张森森说。

从数字化监造到资质“扣分”，全过程可视管控

弧光闪闪，焊花四溅。组装车间内，工人手持焊枪正在进行焊接作业，焊枪的另一头连着焊接参数记录仪。记录仪清晰显示工人身份、作业内容、焊接电流电压、环境温湿度等信息参数。与此同时，在军代室总体组大屏幕上，同步播放着工人焊接过程。

这套由军代室自主研发的“焊接质量数字化监督系统管理平台及监控终端”，主要用于耐压壳体焊接的质量监督。通过对焊接过程的实时监测和记录，“什么样的板、谁焊的、焊的哪条缝、焊接质量怎么样”等数据一目了然。

如今，一次耐压壳圈焊接，不但焊接缺陷大幅减少，时间也压缩到原来的三分之一，在国内同行业处于领先水平。

这套系统的诞生，与几年来军代室大力倡导创新思维，探索推动焊接质量监督模式革新息息相关。

有一段时间，耐压壳体焊接质量不稳定。他们深入分析发现，问题根源既有焊条保温筒未加热、焊工资质不符规定等偶发管理问题，也有焊工经验不一、作业环境不同带来的常态质量波动。

“能不能研发数字化监造系统实现可视化管控？”在一次会议上，张森森提出了这个想法。随后，他们分头到多家科研单位调研，成功研制出这套数字化监造系统。他们还嵌入了考核焊工资质的“扣分”功能。

所谓“扣分”，是指焊工须统一参加实操考核，考核通过颁发焊接资质证书。每证每年12分，每个月根据理论考试成绩、焊接失误次数、焊接工艺问题等方面进行扣分。对分数扣完的工人，当年取消焊接资质证书；对焊接出色的工人，可升级焊接资质证书。

看似简单的焊接工作，工人既要持证上岗，又要接受视频监督。措施推行之初，各种反对的声音随之而来。

一段时间后，“剧情”出人意料地发生“反转”，工人主动接受这一举措，理由很简单：一方面，焊接过程全记录，出现问题随时收到报警信息，整改简单易行，提高工作效率；另一方面，工人持证上岗，奖惩并举，只要焊接质量好，就会带来可观的经济收益。

在这些举措之外，军代室更是严守底线不放松。“这几年，我们狠抓巡检强度、中间过程、结果监督‘三个不降低’；超声波、射线、磁粉‘三个百分之百探伤’。”海军某军代室总体组组长王伟掰着指头说起这些监造手段来，如数家珍。

从数字化仪表到大数据分析，全方位“保驾护航”

耐压壳体圆度，直接影响到潜艇结构强度和稳定性。判断耐压壳体建造水平的标准是质量和精度。

过去，圆度测量需要人工多次测量才能给出结果，精度较低。

信息科技大潮下，造船行业新理念新工艺日新月异。该军代室把目光投向了一种集光、机、电于一体的高精度测距仪器——全站仪。在该设备基础上，他们与某科研单位研发激光圆度分析仪，通过设备改进和软件编程，实现由测距向测圆度功能的转化，测量结果能够实时显示，测试报告自动生成，测量精度较以往提高数倍。

思路一变天地宽。从人工测量到数字化的激光测量，耐压壳体建造迈上大数据舞台，为提高潜艇监造质量打下坚实基础。

前些年，工厂在耐压壳体肋骨结构件焊接变形方面，一直缺少数据分析。一旦出现变形偏差，问题极难判断。

对此，军代表王伟带领大家主动作为，分析了上万组离散测量数据，建立数据库并通过软件初步得出大厚板变形规律。

功夫不负有心人。数据库在完善过程中，得到了一次“实战”考验。在某潜艇的首个舱壁装配过程中出现细微误差，技术人员一直未能找准问题根源。闻讯而来的军代表，在实地测量该舱壁的相关数据后，对比问题数据库，迅速给出结论：焊工人数搭配不科学、相邻壁板间焊接层数不一致。

随后，现场工人改进工艺方法，顺利完成后续舱壁焊接。

“在高起点上监造精品装备，必须站得高看得远，想在先干在前。”该军代室《质量文化手册》上这句话，真实反映了这支军代表队伍敢为人先、超前作为的创新精神和实干标准。