许伟 摄

在航空钣金加工岗位上工作了21年，出自陈超手中的零件数以万计，却没有出现过一次质量问题。成百上千次“锤”炼，不仅敲出了完美的钣金零件，更塑造了陈超精益求精、创新突破的工匠精神。

做令机器“束手无策”的急难件

自1997年技校毕业，陈超来到航空工业洪都钣金加工厂。从老式的旋压机床到新款进口机床，分厂的生产条件在不断改善，但工人的手艺活却依然占据着重要地位。一些复杂零件在经过机床初加工后，还需要工人们手动校形，以达到尺寸、弧度、平整度的要求。

某双曲面内蒙皮就是这样一种用机器无法完全加工的零件。它有三大加工难点：一是模具外形相对复杂，零件在模具上装夹时比较困难；二是零件异向弯边，难以用机床加工；三是零件在加工过程中需要“收”“放”交替进行，容易冷作硬化，表面易产生加工痕迹。针对这么一个令机器“束手无策”的急难件，陈超挑起了重担。他结合理论和实践经验计算出零件的理论尺寸，再下料开工。

“弯边越多‘收’的量就越大，大家平常收边都是20、30毫米左右，这个零件弯边最高为150毫米，是我们做过的最高的。而且‘收’了以后材料会冷作硬化，超过一定阶段就容易断裂，必须想办法让材料回到原始状态。”针对大曲率高弯边零件收边极易产生裂纹的问题，陈超创新性地采取了搂边和无痕收边相结合的技术，并首次使用在冷作硬化前退火的方法提高材料塑性，使零件表面加工痕迹减少了三分之一，保证了零件的高质量交付。

突破0.2毫米的差距

几年前，分厂的首席操作师退休，波音转包的大型弦杆型材零件加工一时间成了分厂最让人头痛的事情。这些零件一般都是四五米长，而材料厚度仅有四五毫米，要想让零件贴合样板，敲打的力度必须非常讲究。同时，国外对型材对表面质量要求很高，像这种承受力量的龙骨架都要经过探伤，不允许有一丁点裂纹，表面划痕也要处理干净。当时对方要求贴合样板的误差为0.3毫米，而分厂一般加工零件的误差是0.5毫米。看似是0.2毫米的微小差距，却让分厂师傅们纷纷对它望而却步。

“什么困难都要尝试解决，自己敢上敢学才会有所进步。”抱着这样的信念，陈超带领着3名徒弟成立了弦杆攻坚队。“贴样板要考虑零件的弧度，贴平板要考虑零件的平面度，我们要做的就是‘收’和‘放’。榔头要打得合理，不能暴力施工，尽量避免敲击力道不均匀。”根据老师傅留下的材料，他们自己摸门道，一点一点去敲，一步一步总结，最终成功攻克了这项难题。之后，他们把经验与大家分享，帮助更多同事加入到弦杆生产中，为大型弦杆在分厂的全面制造加工铺平了道路。

说起这段光荣往事时，陈超一脸轻松，只有他手心的老茧知道，为什么他可以在短时间内掌握“绝学”。上班做零件，下班练“锤”功，平均每天至少6个钟头的敲打，这番苦功夫成就了他加工大型弦杆的绝活，也为他揽得了“航空工业飞机钣金特级技能专家”和“全国技术能手”等荣誉。

传承“收”和“放”的艺术

陈超的脱颖而出离不开理论与实践的结合，为了突破技术的各项瓶颈，他的身边常备有各种各样的职业技能书籍，自制的工具也是花样繁多。“钣金主要还是‘收’和‘放’，这些东西只要你肯钻，都是自通的。”凭借着丰富的知识和经验，他在一个个“老大难”零件上准确判断材料“紧”和“松”的分布，大胆创新加工方法，完美演绎着“收”和“放”的艺术。

为了把经验和技艺传承下去，分厂以陈超等技能带头人为班底创建了钣金学校，从学徒抓起，建立“精品”意识。手艺活讲究“巧”劲，要想扎实掌握技术，耐心细致的老师不可或缺。陈超以个人记录的加工经验手抄本为基础，与其他老师共同编写了《钣金工初级入门》。为了让大家下工段后能更快地上手生产，他们还安排了两周一次的考试，围绕分厂生产的重难件制定试题。从钣金学校走出来的一批批学员，都能在技术上独当一面。

2017年，“江西省陈超技能大师工作室”正式成立。无论是作为“大师”还是“教师”，他正用行动和成绩诠释着什么是“师者，人之模范也”。