风起于青萍之末，浪成于微澜之间。世上没有一蹴而就的成功，却有水滴石穿的奇迹。在全面推进深化改革的征程中，中国航空工业集团各单位立足业务领域，创新发展模式，探索开展了一系列切口小、落点准的“微改革”“微创新”，将发展堵点作为改革支点，将管理痛点当成改革触点，执改革之笔，书发展答卷，涌现出了一个个“微改革”典型案例，为建设世界一流企业持续注入新动力、增添新活力。

一起走进今天的改革微案例

看航空工业昌飞

如何创新破局

助力航空事业高质量发展

习近平总书记强调“创新是第一动力”。关键核心技术自主研发是科技自立自强的核心要义，更是航空工业生存发展的生命线。航空工业昌飞作为我国直升机产业的“国家队”和“主力军”，始终坚持创新驱动发展战略，全力攻坚关键核心技术，在推动航空科技自立自强上奋勇攀登，在促进航空工业高质量发展上积极作为。

昌飞复材桨叶厂内，首件大尺寸超厚复材D形梁桨叶试制成功。项目攻关团队在技术攻坚中实现了从核心装备到关键工艺的全面自主突破，其中最为关键的D形梁成型工艺，更是在短短半个月内如期攻克，为型号研制提供了强有力的支撑。

“创新是企业发展和市场制胜的关键。核心技术不是别人赐予的，必须依靠自强奋斗、敢于突破。”D形梁成型的攻坚之路，正是昌飞依靠自主创新、突破关键核心技术的生动例证——自研破局，从“0”到“1”。

从结构简单的传统C形梁桨叶，到具有大尺寸、变厚度、重量轻等特征的D形梁桨叶，项目团队面对的不仅是形态的演进，更是技术要求与制造工艺的整体跃迁。

没有现成装备，就自己设计；没有先例可循，就从头摸索。团队自主设计并成功研制了合模力超千吨的大型专用模压成型系统，在昼夜交替的攻坚中，逐一啃下了多项技术“硬骨头”。从破解模具开合模过程存在的刚性不足，到消除热膨胀系数差异导致的产品挤压变形，再到攻克超长模具在多轴运动下的同步精度控制难题，最终团队将关键合模精度稳定提升至0.02毫米，远超设计要求，为D形梁成型打下坚实基础，实现了从“造得出”到“造得精”的跨越。

生产攻坚，分秒必争。两周内要完成首件D形梁试制任务，“没有试错的时间”，这是团队成员接下任务时的清醒认知与坚定决心。“攻坚军令状”上的日期如同急促的战鼓，擂在每个人心口。其中最棘手的，是确保材料铺贴的平整度，如若“衣服”稍有褶皱，整个构件便可能前功尽弃。项目团队坚守生产一线，自主设计铺贴工装，持续创新工艺方案，最终掌握了涵盖材料铺贴、真空压实、高温模压及精确排胶的全套核心工艺参数与质量控制方法，实现产品稳定生产、合格交付。

管理提效，协同制胜。项目攻关团队整合了专业总师、技术专家、车间领导及核心骨干，攥指成拳聚合力，实现了研发、工艺、生产、保障等各环节的无缝衔接；同时建立起日例会制度，每晚复盘当日进展，形成“发现问题-升级协调-集中突破”的问题解决闭环，有效确保攻坚任务顺利推进。

一步一个脚印，一程接着一程。“十四五”期间，昌飞科技创新成效显著，企业核心竞争力与日俱增，突破了襟翼自动制孔、钛合金桨毂长寿命制造、数字化线束工艺设计与制造、全机综合数字化测量等一批关键核心技术。这背后，正是广大干部职工牢记习近平总书记的殷切嘱托，坚定不移走自主创新道路，在关键核心技术上奋力攻坚、勇攀高峰的生动实践。

踏上新征程，昌飞将以坚定的信心、持久的耐心和强大的定力，把创新和发展主动权牢牢掌握在自己手中，书写航空科技自立自强的奋进篇章。