近日，“铸剑为盾、智胜未来”中国航空工业集团国企开放日活动在四川成都成功举办。5月7日，来自人民日报、新华社和央视军事频道等中央及地方主流媒体的记者们走进航空工业成飞，让我们跟随现场视角一起，从成飞的智能制造脉络中，深度体验我国航空科技发展与产品制造等领域的发展情况。

中国人对龙有着特殊的感情，中国飞机中，很多型号的名字里都有“龙”字。

而在祖国的西南大地，从“枭龙”振翅、“猛龙”出击到“威龙”巡天，一架架守护共和国苍穹的战机，自成都平原横空出世。航空工业成飞在这里，书写着中国航空装备制造跨越式发展的壮丽史诗。

四十年求索 一张蓝图绘到底

走进成飞数字化展厅，演示屏上数据滚动，AI解说员缓缓道来：“成飞的系统性数字工程建设，已经坚持四十多年了。”

“问渠那得清如许？为有源头活水来。”在成飞，技术成为“智慧之泉”，赋予钢铁以灵魂，传统的制造业，正经历着一场涅槃式的蜕变。

从20世纪80年代毅然参与国家“863”计划，到“数字化成飞”，再到“新时代数字成飞”，成飞四十年磨一剑，针对我国航空装备发展在不同历史阶段面临的挑战和需要，他们不断迭代升级，有力推动了航空制造向智能化、协同化发展。成飞以“创新永不止步”的理念自立自强，长期推进系统性数字工程建设，为后来智能工厂的建立打下了坚实基础。

“龙能大能小，能升能隐；大则兴云吐雾，小则隐介藏形。”与“枭龙”“猛龙”“威龙”这些呼啸长空的“龙”相比，有一条“小龙”同样值得成飞骄傲。

上世纪90年代末，成飞为保障复杂曲面航空结构件加工质量，发明了用于检验五轴联动机床精度的“S形试件”，并于2020年被定为国际标准——这是我国在机床精度检测领域的首项国际标准，填补了该领域空白。国际标准化组织机床技术委员会主席吉多·弗洛鲁森曾说：“我们称该试件为‘中国龙’。它可以更好地帮助用户获知五轴机床的真实性能和精度。这是中国对机床精度检测作出的重要贡献。”

40年数字化积淀，正是成飞制造从“追赶”到“超越”的坚实基石。“十四五”期间，成飞发布《“数智航空”建设成飞方案》，正式提出形成全链条能力支撑，构建柔性、敏捷和高效的智能制造能力体系。

黑灯亮剑 “大脑”驱动精工制造

夜幕低垂，成都西郊的成飞“黑灯工厂”里，却没有灯火通明。设备指示灯如星群般在穹顶下竞相闪烁，AGV小车无声穿梭，将物料精准投送至生产线；数控机床有序进行着精密加工，一场无声的“机械芭蕾”在此上演。

在成飞数控制造厂房，几十台数控机床构成的自动化生产线静谧运行，24小时连续作业。然而，在这份静谧的背后，却涌动着一场制造革命。

2014年，一台机床需要两到三名操作人员；如今，通过智能生产模式，同样的活只需原来十分之一的工人——劳动强度降低了，制造精度却得到大幅提升。这背后的“导演”，是成飞自主研发的车间级智能管控系统。它实现制造过程全要素全流程智能管控——自动排程、自动调度工件刀具资源、自动下发加工程序并启动加工，无须人工干预。同时，智能加工监控系统实时采集数十项关键数据，对刀具磨损、切削颤振等异常状态实时监控预警。

工件装夹入库后，可以24小时连续生产，基本不需要工作人员干预，这背后是设备保障、工艺设计、信息化及人工智能技术的高度集成和有机协同。经过不断迭代升级，“黑灯工厂”高效集成了7条生产线、5大资源系统，操作人员配置数量仅为传统模式的15%，单位产出却比迭代前提升了近3倍，是成飞质量与安全压力最小的制造车间。

柔韧敏捷 精准装配“金刚之躯”

如果说“黑灯工厂”锻造了战鹰的骨骼，那么柔性装配线则赋予了战鹰生命。

在成飞总装柔性装配生产线上，多架飞机在同时装配。在这里，同一条产线，可以装配不同型号、不同规格的飞机，当装配工艺需要调整或任务量波动时，生产线能灵活响应，快速重新规划和调度资源。

成飞构建的复杂航空装备高柔性人机深度协同装配模式，实现了部装、总装及集成测试数字化管控，装配集成质量和效率大幅提升。在翼面类部件对合、发动机安装等总装高价值场景中，人机协同装配技术显著降低了操作人员劳动强度；创新突破的航空器总装AI智能检测技术，通过部署专用视觉检测AI模型完成舱位内多维特征实时识别，填补了航空器总装质量管控数字化空白。

在成飞装配厂房的“测试岛”，融合数字孪生和人工智能算法，可实现多架飞机并行自动测试、状态实时监测和故障智能诊断，将测试周期缩短60%以上。数字化检验检测体系下，只需按下按键，4台结构光扫描系统和工业机器人便会立即开始工作，几十分钟内完成产品自动化测量并自动出具报告，犹如给飞机拍了一次“CT”。

习近平总书记指出，标准决定质量，有什么样的标准就有什么样的质量，只有高标准才有高质量。取法于上，仅得为中；取法于中，故为其下。正是对最高标准的不懈追求，成就了成飞的质量标杆。